【深度·聚焦】以“智变”引质变，以创新促发展丨“智改数转”助力企业降本增效

一张张硅片装入上料容器后，智能运输AGV小车便会前来托举并沿着固定线路运送至目的地。随后，机械手将这些硅片抓取到制绒生产线……在眉山琏升光伏科技有限公司（以下简称琏升光伏）的动力指挥中心，每一张异质结电池片的信息尽收眼底。据介绍，琏升光伏打造5G数智化工厂，在智能数字信息的加持下，产品的优良率和转换率等关键指标得到极大提升。

“目前，我们的异质结电池平均转换效率超过26%。组件量产功率在730W左右，转换效率超过23.5%，这两组数据都高于TOPCon电池。”琏升光伏研发总监汤安民介绍。

向技改要效益，以“智变”引质变，以创新促发展，正成为眉山不少工业企业焕发生机活力的密码。近日，记者从市经信局了解到，近年来，眉山大力实施制造业“智改数转”和大规模设备更新，工业技改投资年均120亿元以上，规上工业企业关键工序数控化率提升至56.2%、单位增加值能耗较“十三五”末下降13.5%。

一批批智能化生产线、数字化车间相继出现，大量企业通过“智改数转”实现降本、提质、增效。

机声隆隆，轮轴飞转，11月7日，位于青神县的四川丹甫环境科技有限公司（以下简称“丹甫公司”）生产车间内，机器与机器之间正在有条不紊地“交流信息”，焊接装配。

在壳体自动焊接线，经过中转的冲压件来到这里，方寸之间，机械手闪转腾挪，施展硬核“手艺”，从取件到焊接，智能完成焊接工作。

“壳体自动焊接线主要负责压缩机管道线路连接和装配调整，这是生产的重要环节，而在压缩机管路中实现智能焊接，则是一项融合了精密工程技术与先进自动化技术的挑战性任务。”丹甫公司相关负责人介绍。

丹甫公司压缩机自动化生产线。

壳体自动焊接要求机器人具有高度的精准性，确保焊接接头的强度和密封性。而新上马的壳体自动焊接机器人拥有高精度传感器、机器视觉技术、闭环控制系统等，能准确锁定焊接位置、监测焊接质量与温度分布……仿佛一位经验丰富的工匠，在每一次焊接中达到最佳状态。

作为专业从事小型全封闭制冷压缩机研发及生产的制造企业，丹甫公司是国内小型制冷压缩机生产基地，生产的小型全封闭无氟制冷压缩机，具有节能、环保、噪音低、可靠性高等优点，产品热销国内外。

2018年，丹甫公司开始进行智能化改造，前后改造了20余条生产线，大大提升了产值和产能。2023年，该公司年度产量突破了千万台。

今年，丹甫公司投资3000余万元，搭建以ERP为核心的数字化运营体系SAP系统，完成壳体冲压自动线、壳体自动焊接线、压缩机装配四线等线体的改造。

“数字化运营体系SAP系统包括销售管理、生产计划管理、采购与仓储管理等六大模块，帮助公司实现业务财务一体化、数据可视化，横向提升了信息集成与业务协同，纵向实现了信息共享与集中管控的协同，提升了公司整体运营水平与风险防范能力。”丹甫公司负责人说，生产方面，该公司新投入设备70余台套，整体产线效率提升25%。

“虽然‘智改数转’短期内投入有所增加，但长期看，企业的生产成本更低、产品优良率更高、生产效率更高，产品在开拓市场空间时也更有竞争力。”该负责人说。“改”与“不改”，企业往往会算好投入与产出“两笔账”，“经过测算，今年实施‘智改数转’后，我们的产能预计增加到1500万台，生产规模可以达到15亿元，人均劳动生产率提高了8%，产品优品率提高了20%，人工成本下降了20%。”

“下一步，我们将持续推进数字化转型升级，依托SAP系统进行信息化建设，拓展MES生产制造系统，持续推行适合自身的产线自动化改造解决方案。”该公司负责人说。

除杂、合成、洗涤、烘干、包装……走进位于眉山高新区的四川顺应动力电池材料有限公司（以下简称“顺应动力”），一包包镍、钴、铝原料被投入车间，最后制成锂电池必不可缺的三元正极材料，供给万华化学、杉杉锂电等下游企业。

顺应动力，眉山最早研发生产动力型锂离子电池材料三元前驱体的本土企业之一，同时也是专注于“复杂多元能源金属矿产资源高效开发、综合利用、酸碱循环、矿材一体化”的国家级高新技术企业。联合国内知名高校院所进行技术研发，围绕矿产资源的高效开发和综合利用，并在此基础上不断拓展分支，该公司已拥有“硝酸浸出梯级分离闭循环技术”“加压高效氧浸技术”“多金属分离深度净化技术”等6大核心技术，累计申请专利超200件（含在审）。

三元前驱体生产车间。

当前，锂电池正极材料生产主流采用硫酸法工艺，而顺应动力采用的是硝酸法工艺。原因为何？技术是底气，也是答案。

“硫酸法工艺成本低但渣量高、成分不够稳定，影响产品质量。硝酸法工艺渣量小、质量稳定但成本更高。”该公司总经理陈雪风说，“我们产业链最大的亮点就是能将硝酸反复利用，绿色循环，降低成本。”

生产过程中，原矿经洗选分离后，合格矿浆进入加压反应釜，经过硝酸加压浸出后，进行固液分离，期间提炼各种矿物元素，最后回收金属溶液，经过分解吸收得到的酸碱再次循环利用。

没有废物产出，生产零排放，“绿色”的旋律在生产线上流淌，数字化、智能化也是回响。

戴上安全帽和鞋套，经过除尘程序后，记者来到该公司三元前驱体生产车间。顺着车间楼梯拾级而上，鲜见技术工人，仅中控室和检测室有一两名工人在盯生产环节、把控生产质量。

“有别于传统生产工艺，我们采用的是DCS系统，实现多道工序智能化生产。”车间主任马光明说。

在监控整个生产流程的中央控制室，自动与智能体现得更明显，数台电脑上，不同生产环节清晰可见，各个生产环节、每台机器的生产情况都被系统严密监控，有异常状态便会变色报警。

“传统生产过程中，每条生产线的生产情况需要有人定时巡检，但我们这里只需要一个人就可以监控整个生产流程。”中央控制室工作人员说。下一步，该公司还将对生产控制系统进行升级改造，进一步提高机组运行安全、性能稳定和自动化程度，为生产安全、稳定运行奠定坚实基础。

走进眉山机械产业园，作为中国铁路货车制动系统研发生产基地的眉山中车制动科技股份有限公司（简称中车制动公司）实验厂房内，轰鸣声不绝于耳，配套完善的机械加工、铸锻压型等专业设备正展示着“专业速度”。依托于成都高新技术创新优势，在推进成都都市圈的建设中，去年，来自眉山中车的重载列车无线ECP系统的开发技术、重载长列车无线ECP系统两项科技成果成功登榜天府大道科创走廊“十强”，刹车制动快速响应的技术革命，有效保障了3万吨重载列车的安全运行。

“大”可控制万吨列车，“小”则精确掌控颗颗螺母。在中车制动公司120阀智能生产车间，生产线通过机器人、抓手、视觉系统、螺母上料机构等设备的协同运作，实现阀体从拆解、组装、试验、入库的全自动化。

这一生产线“智改数转”的过程，中车制动公司用了6年。该公司转型升级之际意识到实施120阀智能生产线改造，有助于推动以120阀为代表的制动产品新造、检修的自动化、智能化、信息化建设。

2018年，120阀智能生产线便开始进行改造升级，通过6年不断升级，该生产线彻底改变以往“作坊式”生产模式，实现生产过程自动化、关键工艺参数数字化、工具智能化、检测自动化。不仅组装、试验、搬运等工位人数由15人减少为6人，每年可节约人工成本90万元，在制品减少50%；每套120主阀组装时间由10分钟减少为4分钟，效率提升70%。

“我们还引入了在线检测与提前预警系统，杜绝错装、漏装，信息数据可追溯，全力保障装配质量，一次交检合格率90%以上。”该公司副总经理、总工程师申燕飞说，“其他生产车间也在逐步进行智能化升级。”

以该公司主阀体柔性生产为例，经过改造的柔性生产线大幅度减少对人的依赖，实现了装夹与加工自动化、产线物流自动化、程序传输自动化、程序管理标准化、生产信息自动化可视化。生产线人数由8人减少为2人，每年可节约人工成本90万元，加快生产连贯性，在制品减少40%。

抢占“智改数转”风口，加快从“制造”到“智造”的步伐，中车制动公司还结合轨道交通制动产品的特点，在2023年建成了铝合金智能生产线。该条生产线只需要工作人员下达指令，便能自动控制系统智能排产、自动生产。

接下来，中车制动公司将在前期产线自动化、数字化建设的探索实践基础上，深度融合IT（信息技术）与OT（操作技术），全力实现智能化、柔性化、敏捷化的生产制造，打造一套适应自身发展的数字化生产制造体系，为眉山“智改数转”贡献更多力量。

来源丨眉山日报全媒体首席记者 李幸